Die Bedeutung von Fachwissen im Heizwerkbetrieb führen zu spürbare Betriebsverbesserungen
In diesem Blogbeitrag beschäftigen wir uns mit einem konkreten Fallbeispiel aus einem Biomasseheizwerk bzw. Biomassekraftwerk, in dem das richtige Know‒how beim Anlagenbetrieb entscheidende Verbesserungen ermöglichte.
Wir werden sehen, wie sich durch fundiertes Fachwissen und gezielte Prozessanpassungen die Anlagenleistung auf 100 % steigern ließ und sich zugleich der Flugascheanteil stark verringerte – mit erheblichen positiven Folgen für Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit.
In der Praxis zeigen sich rasch vielfältige technische Herausforderungen: Die Qualität und Zusammensetzung des Brennstoffs, die Brennkammertemperatur, die Luftzufuhr, Emissionen und die Ausmauerung des Kessels wollen optimal aufeinander abgestimmt sein. Schon kleine Fehler können die Effizienz deutlich senken und hohe Kosten verursachen. Genau deshalb ist Fachwissen so wertvoll.
Wer eine Anlage professionell betreibt, erkennt rasch eventuelle Fehlentwicklungen und kann gezielt gegensteuern. Diese Fähigkeit ist für die Betreiber von Biomasseheizwerken von großer betriebswirtschaftlicher Bedeutung. Schließlich möchte niemand unnötige Stillstandszeiten, überhöhten Flugascheanfall oder erhöhten Verschleiß riskieren – Faktoren, die mit einem strukturierten Vorgehensweise bei der Kesseleinstellung oft vermeidbar sind.
Ein ergänzendes YouTube‒Video zum Thema finden Sie hier:
Die verschiedenen Schritte sahen so aus:
Ausgangslage:
70 % Maximalleistung und hohe Wartungskosten
In unserem Fallbeispiel startete die Anlage mit einer nominalen Maximalleistung von 8 MW. Tatsächlich aber erreichte diese nur etwa 70 % (ca. 5 MW). Für sich genommen ist das bereits ein gravierender Nachteil, insbesondere im Winter, wenn der Bedarf an Wärme hoch ist. Doch es gab weitere Schwierigkeiten:
Hohe Flugaschemengen: Statt der wünschenswerten Minimierung fielen täglich 500–1000 kg Flugasche an. Dies verursachte hohe Entsorgungskosten und wies auf eine suboptimale Verbrennung hin.
Auswaschungen und Verschlackungen: Die Ausmauerung des Kessels litt unter thermischen Überlastungen, sodass es zu Auswaschungen kam. Gleichzeitig traten Verschlackungen auf, was die Effizienz in der Brennkammer weiter verringerte und Reparaturen notwendig machte.
Diese Probleme setzten einen negativen Kreislauf in Gang: Durch längere Stillstände sank die verkaufte Wärmemenge, und die Folgekosten für Wartung, Entsorgung und Teileaustausch stiegen an. Das Ergebnis: Die Wirtschaftlichkeit der gesamten Anlage geriet ins Wanken.
Der entscheidende Schritt: Gründliche Bestandsaufnahme statt Schnellschüsse
Viele Betreiber reagieren auf solche Herausforderungen zunächst mit punktuellen Maßnahmen. Sie verändern vielleicht die Brennstoffzufuhr oder justieren die Luftmengen neu. Doch wenn es an konzeptionellem Wissen fehlt, kann ein falsch gesetzter Impuls andere Störungen hervorrufen.
Im hier beschriebenen Fall wurde daher eine systematische Vorgehensweise gewählt. Ein ausführlicher Rundgang deckte die Kernprobleme auf. Man analysierte Schritt für Schritt Brennstoffqualität, Luftführung, Temperaturzonen und die Ausmauerung. So ließen sich Ursache-Wirkungs-Beziehungen besser erkennen, anstatt willkürlich einzelne Parameter zu verschieben.
Für den Bereich Flugasche zeigte sich beispielsweise, dass bestimmte Faktoren im Brennverhalten dem hohen Ascheaufkommen Vorschub leisteten. Auch die thermische Belastung war ungleich verteilt, weshalb es an bestimmten Punkten zu Auswaschungen kam. Der Schlüssel lag darin, diese Brennraumzonen durch eine geänderte Verbrennungseinstellung zu entlasten.
Wichtige Änderungen am Verbrennungsprozess
Die konkreten Schritte umfassten vor allem das Anpassen der Verbrennungsmethode. Ein zentrales Element war dabei die Variation von Luftmengen und Brennstofffeuchte. Mitunter wurde der Brennstoff anders beschickt, um Spitzenbelastungen im Brennraum zu verhindern und die Temperaturzonen gezielt zu verändern. Auch geringfügige Änderungen bei der Luftzuführung der verschiedenen Rostzonen wirkten sich deutlich auf die Aschebildung aus.
Parallel dazu wurde die Wärmeverteilung optimiert. Die thermische Belastung auf besonders kritische Segmente der Ausmauerung konnte gesenkt werden, was den Verschleiß deutlich reduzierte. Hier zeigte sich, dass eine gleichmäßigere Temperaturverteilung in der Brennkammer nicht nur die Auswaschungen verringerte, sondern auch das Flammenbild stabilisierte.
Die Ergebnisse im Überblick
Dank dieser Maßnahmen stieg die Anlagenleistung von 5 MW auf die vollen 8 MW – also eine Steigerung von 70 % auf 100 %. Besonders in den Wintermonaten konnte die Pelletsproduktion damit um 90 Tonnen pro Tag ausgebaut werden. Das entspricht einer erheblichen Ertragssteigerung.
Gleichzeitig fiel die Flugaschemenge von vormals 500–1000 kg auf nur noch 200–400 kg täglich. Eine Reduktion um 60 % bedeutet nicht nur weniger Reinigungsaufwand, sondern vor allem geringere Entsorgungskosten. Diese liegen bei etwa 250 Euro pro Tonne – für den Betreiber ist das bei 60 % weniger Asche pro Jahr eine spürbare finanzielle Entlastung.
Die Standzeit der Ausmauerung verbesserte sich laut Erfahrungswert auf das Zwei‒ bis Dreifache des vorherigen Werts. Auch hier sinken die Wartungs‒ und Reparaturkosten, zusätzlich bleiben der Anlage längere produktive Phasen erhalten.
In Zahlen bedeutet das konkret:
- Volle Anlagenleistung: 8 MW (statt 5 MW)
- Flugasche um 60 % reduziert (500–1000 kg → 200–400 kg pro Tag)
- Auswaschungen/Verschlackungen: stark verringert, Ausmauerung hält 2–3-mal länger
- Einsparungen bei Entsorgung: rund 35.000 € pro Jahr
- Geringere Reparaturkosten: 10.000–20.000 € pro Jahr weniger
- Gewinnsteigerung: ca. 4.050 € täglich in der Heizsaison, also etwa 120.000 € pro Monat
All diese Werte zeigen, dass ein optimierter Kesselbetrieb nicht nur technische Vorteile bringt, sondern sich auch betriebswirtschaftlich deutlich bezahlt macht.
Warum technische Expertise der Schlüssel ist
Doch wieso war diese Optimierung nicht von Anfang an vorhanden? Häufig fehlen schlicht die Kapazitäten oder das Detailwissen, um die Anlage „optimal“ einzustellen. Es besteht die Gefahr, dass man sich auf Standardvorgaben oder Erfahrungswerte verlässt, ohne sie an die konkrete Situation anzupassen.
Hier setzt unsere „Kesselwärter Ausbildung“ an: Wer diesen Weg geht, erfährt, welche Zusammenhänge im Kesselbetrieb wirklich relevant sind. So lernt man, wie man Temperaturspitzen vermeidet, wie die Verbrennungsluft bestmöglich zugeführt wird und auf welche Warnzeichen man bei Asche‒ oder Schlackenbildung achten sollte. Mit diesem Wissen lassen sich Fehlentwicklungen von vornherein minimieren.
Zudem kommen in modernen Anlagen meist zahlreiche Messeinrichtungen zum Einsatz. Deren Werte richtig zu deuten, erfordert Verständnis für chemische Reaktionen und die Anlagentechnik. Die Kesselwärterausbildung stellt hierfür ein solides Fundament dar. So wird aus einer „groben Einstellung“ eine fein justierte Prozesssteuerung, die anlagenspezifisch optimiert wird.
Der Kesselwärter Lehrgang: Theorie und Praxis
Eine Spezialausbildung im Bereich Kesselwartung und -betrieb beinhaltet in der Regel Theorieblöcke und Praxisübungen. In den Theoriephasen lernt man alle Grundlagen – etwa, wie sich der Feuchtegehalt des Brennstoffs oder bestimmte Inhaltsstoffe auf die Aschebildung auswirken. Man erfährt zudem, wie Brennräume dimensioniert sind, welche Temperaturen anzustreben sind und wo die Grenzen der eigenen Kesselanlage liegen.
In den praktischen Übungseinheiten kommt das Erlernte dann direkt zum Einsatz: Man lernt, wie man Kontrollen durchführt, Parameter anpasst und Messwerte interpretiert. Hier wird auch deutlich, dass jedes Biomasseheizwerk eine eigene Charakteristik hat. Ein erfahrener Kesselwärter oder eine erfahrene Kesselwärterin erkennt rasch, wenn sich beispielsweise das Brennstoffprofil ändert oder wenn ungewöhnliche Verschmutzungsbilder auftreten. So lassen sich drohende Ausfälle oft verhindern, bevor sie hohe Kosten verursachen.
Wirtschaftliche Vorteile und Imagegewinn
Zahlreiche Betreiber unterschätzen anfangs, wie groß das Kosten- und Einsparpotenzial durch eine gut eingestellte Anlage ist. Unser Fallbeispiel zeigt, dass sich die Investitionen in Aus- und Weiterbildung schnell amortisieren:
- Höhere Produktionsleistung: Mehr Fernwärme oder mehr Pellets bedeuten unmittelbar höhere Einnahmen.
- Weniger Flugasche: Senkt direkt die Entsorgungsgebühren.
- Seltener Wartung oder Reparaturen: Geringere Stillstände, weniger Teileaustausch.
- Verbessertes Image: Kunden, Gemeinden und Endverbraucher nehmen positiv wahr, wenn eine Biomasseanlage möglichst umweltschonend und effizient arbeitet.
Gerade bei größeren Heizwerken oder industriellen Anlagen kommen schnell hohe Summen zustande. Wer hier auf gut geschultes Personal und nachhaltige Betriebsweisen setzt, spart nicht nur Geld, sondern stärkt auch seine Position am Markt – und leistet einen aktiven Beitrag zum Klimaschutz.
Der Faktor Mensch: Permanente Optimierung
Trotz aller Automatisierung bleibt der Faktor Mensch entscheidend. Ein guter Kesselwärter erkennt selbst minimale Veränderungen in den Betriebsparametern. Das lässt sich nicht allein durch starre Programme ersetzen, zumal in der Biomasse oft natürliche Schwankungen beim Brennstoff auftreten. Mal ist das Holz feuchter, mal enthält es andere Zuschlagstoffe.
Auch Emissionsgrenzwerte müssen eingehalten werden. Wer hier nur auf standardisierte Voreinstellungen setzt, könnte irgendwann böse Überraschungen erleben. Mit dem richtigen Fachwissen hingegen kann man zeitnah eingreifen, die Luftmenge anpassen oder die Brennstoffzufuhr verändern, um sauber und effizient zu bleiben.
Ein Blick in die Zukunft: Steigende Anforderungen und Potenziale im Heizwerkbetrieb
Der Ausbau erneuerbarer Energien wird weiter voranschreiten, und Biomasse spielt dabei eine wichtige Rolle. Viele Kommunen setzen auf Fernwärme aus Holzhackschnitzeln, Pellets oder Reststoffen. Industrieunternehmen koppeln Prozesswärme mit der Stromerzeugung in Biomassekraftwerken. Mit steigender Größe und Komplexität dieser Anlagen wächst gleichzeitig der Bedarf an Fachkräften, die sie warten und steuern können.
Im Laufe der Zeit werden die technischen Möglichkeiten noch vielfältiger: Zusätzliche Sensoren, Digitalisierung, automatische Regelungssysteme – all das kann ein Segen sein, wenn man es richtig bedient und interpretiert. Aber auch die Gefahr von Fehlbedienungen steigt, wenn das nötige Verständnis fehlt. Deshalb ist eine fundierte „Ausbildung zum Kesselwärter“ eine zukunftsorientierte Investition.
Lernen von Best-Practice-Beispielen
- Das Fallbeispiel, das wir hier vorgestellt haben, ist kein Einzelfall. In ähnlichen Heizwerken oder Biomasse Kraftwerken schlummern oft vergleichbare Potenziale. Kleine Änderungen im Verbrennungsprozess, eine bessere Luftverteilung oder das gezielte Absenken lokaler Temperaturspitzen genügen manchmal, um die Ausmauerung dauerhaft zu schonen und die Aschemenge drastisch zu reduzieren.
- Wer von diesen Erfolgsbeispielen lernt und professionelle Schulungen besucht, kann ähnliche Erfolge erzielen. Die Einsparungen bei den Betriebskosten und die Steigerung der Produktionsleistung lassen sich in barer Münze messen. Zudem verschafft eine höhere Prozesssicherheit ein gutes Gefühl im Betriebsalltag – man weiß, dass das System stabil läuft und dass potenzielle Probleme rechtzeitig erkannt werden.
Fazit: Aus‒ und Weiterbildung als Erfolgsfaktor
Doch wieso war diese Optimierung nicht von Anfang an vorhanden? Häufig fehlen schlicht die Kapazitäten oder das Detailwissen, um die Anlage „optimal“ einzustellen. Gerade in der Welt des Biomasse‒Heizwerks besteht die Gefahr, dass man sich auf Standardvorgaben oder Erfahrungswerte verlässt, ohne sie an die konkrete Situation anzupassen.
Hier setzt die „Kesselwärter Ausbildung“ an: Wer diesen Weg geht, erfährt, welche Zusammenhänge im Kesselbetrieb wirklich relevant sind. So lernt man, wie man Temperaturspitzen vermeidet, wie die Verbrennungsluft bestmöglich zugeführt wird und auf welche Warnzeichen man bei Asche‒ oder Schlackenbildung achten sollte. Mit diesem Wissen lassen sich Fehlentwicklungen von vornherein minimieren.
Zudem kommen in modernen Anlagen meist zahlreiche Messeinrichtungen zum Einsatz. Deren Werte richtig zu deuten, erfordert Verständnis für die Anlagentechnik. Die Kesselwärterausbildung stellt hierfür ein solides Fundament dar. So wird aus einer „groben Einstellung“ eine fein justierte Prozesssteuerung, die anlagenspezifisch optimiert wird.
